مقدمه رب گوجه فرنگی یک خمیر غلیظ و غلیظ است که از گوجه فرنگی تهیه می‌شود. این ماده به عنوان یکی از مواد تشکیل دهنده بسیاری از غذاها مانند سس‌ها، سوپ‌ها و خورش‌ها استفاده می‌شود. صنعت رب گوجه فرنگی به دلیل افزایش مصرف محصولات گوجه فرنگی فرآوری شده در انواع غذاها و سس ها، شاهد افزایش قابل توجهی در تقاضا بوده است. برای پاسخگویی موثر به این تقاضا، انتخاب دستگاه پرکن رب گوجه فرنگی مناسب که با نیازهای خاص تولید شما مطابقت داشته باشد، بسیار مهم است. فرآیند پر کردن رب گوجه فرنگی در ظروف را می‌توان با استفاده از دستگاه پرکن به صورت خودکار انجام داد. انواع مختلفی از دستگاه‌های پرکن رب گوجه فرنگی موجود است که هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند. این مقاله به بررسی ملاحظات کلیدی در انتخاب دستگاه پرکن مناسب برای بهینه سازی فرآیند تولید و به حداکثر رساندن کارایی می پردازد. دستگاه پرکن رب گوجه فرنگی چیست؟ دستگاه بسته‌بندی دستگاه پرکن رب گوجه فرنگی یک ماشین صنعتی مدرن و قابل اعتماد است که برای پر کردن و بسته‌بندی اقلام مایع، رب، سس و خامه مانند عسل، شیر، آبمیوه، شامپو مو، رب گوجه فرنگی، سس سالاد و مربا و غیره استفاده می‌شود. این دستگاه منحصر به فرد به گونه‌ای طراحی شده است که پر کردن کارآمد و خودکار را با بسته‌بندی قابل اعتماد ترکیب کند تا محصولات با کیفیتی را برای بازار ارائه دهد. عملکرد محصول دستگاه بسته‌بندی دستگاه پرکن رب گوجه فرنگی با فناوری پیشرفته مهندسی شده است تا راندمان تولید بالا، پر کردن با کیفیت و بسته‌بندی را تضمین کند. این دستگاه با مواد باکیفیتی ساخته شده است که در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی بسیار مقاوم هستند. از ویژگی‌های آن می‌توان به دقت بالا در پر کردن، کارکرد آسان و نگهداری اشاره کرد. مهمتر از همه، این دستگاه به گونه‌ای ساخته شده است که مقرون به صرفه باشد و بهره‌وری کلی و سود را افزایش دهد. خط تولید رب گوجه فرنگی در برخی موارد، خط مونتاژ رب گوجه فرنگی همان فرآیند تولید پوره گوجه فرنگی است. رب گوجه فرنگی یکی از کالاهایی است که در مجموع نقش بسیار مهمی در رژیم غذایی انسان و نحوه نگهداری آن ایفا می‌کند. در واقع، رب گوجه فرنگی یکی از اساسی‌ترین طعم‌دهنده‌ها و مکمل‌های غذایی است. خرید دستگاه پُرکن خطی 10 نازله رب گوجه فرنگی در کارخانه مراحل مختلفی را طی می‌کند تا به محصول نهایی برسد. این مراحل به شرح زیر است: مرحله اول دریافت و آماده‌سازی گوجه فرنگی: پایه اصلی رب گوجه فرنگی، گوجه فرنگی است. شاید بتوان این مرحله را مهم‌ترین مرحله تولید رب گوجه فرنگی در کارخانه دانست. زیرا کیفیت این محصول به پایه آن، یعنی گوجه فرنگی، مربوط می‌شود. در این مرحله، کارخانه‌ها گوجه فرنگی را به صورت عمده و در حجم بالا و در سبدهای مختلف دریافت می‌کنند. ابتدا تیم کنترل کیفیت، محصولات خریداری شده را بررسی می‌کنند و پس از بررسی استانداردها و تأیید تازگی محصول، آنها را به حوضچه منتقل می‌کنند. حوضچه‌ها مکان‌های بزرگی مانند استخرهای پر از آب هستند، مهمانان خوشمزه و رنگارنگ کارخانه در این مکان شسته می‌شوند و اضافات آنها به خوبی گرفته می‌شود. مرحله دوم خرد کردن گوجه فرنگی گوجه فرنگی ها باید ریز خرد شوند تا به رب تبدیل شوند. مرحله دوم که خردکن نام دارد، مرحله ای است که محصولات از تیغه عبور داده می شوند. گوجه فرنگی ها وارد دستگاه های خردکن می شوند. این دستگاه ها با تیغه های ثابت و متحرک، گوجه فرنگی ها را خرد می کنند. مرحله سوم گرم کردن گوجه فرنگی همانطور که گفتیم مرحله بعدی هات بریک یا گرم کردن است. مرحله اصلی پخت رب گوجه فرنگی در کارخانه مربوط به گرم کردن است. اهمیت این مرحله در صاف شدن و شکل گیری بافت رب گوجه فرنگی مشخص می شود.  مرحله چهارم صاف کردن رب گوجه فرنگی یکی دیگر از مراحل پخت رب گوجه فرنگی در کارخانه، عبور محصول به دست آمده از صافی است. گوجه فرنگی میوه ای است که دارای ناخالصی هایی مانند پالپ، دانه و پوست است. مرحله پنجم و آخر: آنالیز و تعیین غلظت رب گوجه فرنگی در کارخانه پس از عبور از تمام مراحل، در مخازن مخصوص آبگیری و طعم دهی ذخیره می شود. در این مرحله، مقادیر استاندارد نمک و مواد افزودنی اضافه می شود. بسته‌بندی خط بسته‌بندی رب گوجه‌فرنگی به‌طورکلی شامل بخش تخلیه رب، رقیق‌سازی، نمک‌زدن و پاستوریزه کردن رب، پر کردن و درب‌بندی، پاستوریزاسیون نهایی پس از درب‌بندی، برچسب‌گذاری و جعبه‌بندی است. رب گوجه‌فرنگی آماده‌شده پس از طی این فرآیندها و گذر از مراحل مختلف، آماده بسته‌بندی و ارسال به فروشگاه‌ها می‌شود. خرید دستگاه پاستوریزاتور لوله ای سری PST مخصوص کچاپ انواع دستگاه مختلف پرکن رب گوجه فرنگی دستگاه‌های پرکن رب گوجه‌فرنگی در انواع مختلفی عرضه می‌شوند که هر کدام برای مدیریت ویسکوزیته‌های مختلف، حجم تولید و انواع ظروف طراحی شده‌اند. دستگاه پرکن اتوماتیک یک دستگاه پرکن اتوماتیک، بطری‌ها را در یک خط بسته‌بندی اتوماتیک بطری، مانند خط پر کردن، درب‌بندی و برچسب‌گذاری، هدایت، سازماندهی، پر کردن و سپس رهاسازی می‌کند. این دستگاه‌ها را می‌توان طوری برنامه‌ریزی کرد که هر بطری را با حجم مشخص و دقیقی از محصول به طور قابل اعتمادی پر کنند و نیاز به اپراتور را در خط پرکن از بین ببرند. دستگاه‌های پرکن اتوماتیک با دقت ±0.5%، انتخابی ایده‌آل برای پر کردن سریع و دقیق مایعات با غلظت رقیق تا متوسط ​​هستند. پرکن‌های مایع خودکار ما به گونه‌ای طراحی شده‌اند که یک دستگاه پرکن بطری خودکار انعطاف‌پذیر و با قابلیت تنظیم آسان را در اختیار مشتریان قرار دهند و در نتیجه زمان تعویض سریع باشد. پمپ‌های موجود در دستگاه‌های پرکن اتوماتیک ما فقط با قسمت بیرونی لوله پرکن تماس دارند و هرگز با محصول تماس پیدا نمی‌کنند. در نتیجه، تمیزکاری سریع و بدون نگرانی انجام می‌شود و احتمال آلودگی متقاطع از بین می‌رود. این دستگاه که در پیکربندی‌های ۱ تا ۴ سر پرکن موجود است، برای خطوط پرکن شما مناسب خواهد بود. دستگاه‌های پرکن مایع خودکار شامل یک منوی لمسی مناسب هستند. اطلاعات تولید در لحظه، مانند تعداد بطری‌های پر شده و میزان تولید بطری در دقیقه، در اینجا نمایش داده می‌شود. تنظیمات را می‌توان به راحتی تغییر داد […]

مقدمه اولین دربی که روی بطری بسته شد، احتمالاً با دست و توسط چیزی که اکنون آن را کار دستی می‌نامیم، بسته شده است. از آن زمان، صنعت بسته‌بندی راه درازی را پیموده و از سفت کردن دستی به راه‌حل‌های نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک که سرعت و ثبات را به فرآیند بسته‌بندی می‌افزایند، تکامل یافته است. این اختراع مبتکرانه صنعت بسته‌بندی را متحول کرده است. از دیدگاه فناوری، دیدن چگونگی تکامل این ماشین‌ها، با ترکیب مکانیسم‌های پیشرفته و سیستم‌های کنترل پیشرفته برای تضمین فرایندهای بسته بندی کارآمد و دقیق مورد تحسین است. از نظر اقتصادی، مزایای آن غیرقابل انکار است؛ زیرا مشاغل می‌توانند در هزینه‌های نیروی کار صرفه‌جویی کرده و بهره‌وری را به میزان قابل توجهی افزایش دهند در زیر طیف وسیعی از سطوح اتوماسیون برای دستگاه‌های بسته‌بندی بطری را بررسی می‌کنیم و مزایای کلیدی تجهیزات مختلف را برجسته می‌کنیم. با ارکان فلز همراه باشید. درب بند اتوماتیک چیست و چه کاربردی دارد؟ دستگاه‌های دربندی تجهیزاتی هستند که برای بستن درب ظروف یا بطری‌ها استفاده می‌شوند. این دستگاه‌ها در انواع مختلفی از جمله اتوماتیک، نیمه اتوماتیک یا دستی موجود هستند. از جمله مزایای دستگاه‌های دربندی می‌توان به این نکته اشاره کرد که این دستگاه‌ها سرعت تولید را بهبود می‌بخشند و امنیت محصول را تضمین می‌کنند. استفاده از آنها در خط تولید، کارهای تکراری را از بین می‌برد و یکنواختی محصولات شما را تضمین می‌کند. دربندی بطری‌ها و ظروف یکی از مراحل پایانی در هر خط تولید است. دستگاه‌های دربندی برای کاربردهای مختلف استفاده می‌شوند و اکثر صنایع برای پلمب محصولات خود به آنها متکی هستند. برخی از کاربردهای این دستگاه‌ها عبارتند از: بسته‌بندی صنعتی و عمومی: در صنعت لوازم آرایشی و بهداشتی و مراقبت شخصی، از دستگاه‌های دربندی اتوماتیک برای پلمب ایمن ظروف و بسته‌های مختلف استفاده می‌شود. علاوه بر این، صنایعی که با محصولات حساس سروکار دارند برای اطمینان از ایمنی محصولات خود به دستگاه‌های دربندی نیاز دارند. مواد غذایی و نوشیدنی‌ها: شرکت‌های تولید مواد غذایی و شرکت‌های نوشیدنی برای پلمب ظروف و جلوگیری از ورود آلودگی به آنها به دستگاه‌های دربندی نیاز دارند. شیمیایی و کشاورزی: ​​کودهای مایع و آفت‌کش‌ها باید در بطری‌ها یا ظروفی با پلمب‌های ایمن بسته‌بندی شوند تا ایمنی آنها تضمین شود. صنعت داروسازی: به دلیل ماهیت حساس داروها، آنها مشمول مقررات سخت‌گیرانه‌ای هستند و تولیدکنندگان باید برای این منظور از دستگاه‌های دربندی استفاده کنند. آشنایی با طراحی و اجزای درب بند اتوماتیک دستگاه‌های دربندی می‌توانند به اشکال مختلفی ارائه شوند که معمولاً با توجه به نوع دربندی مورد استفاده و سطح اتوماسیون مورد نیاز تعیین می‌شوند. هنگامی که تقاضای تولید به سطح خاصی می‌رسد، دستگاه‌های دربندی اتوماتیک به یک ضرورت تبدیل می‌شوند که طراحی آنها مستلزم موارد زیر است: سازگاری، قابلیت اطمینان، امنیت: هنگامی که فرایند دربندی خودکار می‌شود، یکی از بزرگترین مزایا، عملکرد تکرارپذیر دستگاه دربندی است. سرعت: دستگاه‌های دربندی اتوماتیک همچنین می‌توانند تعداد بطری‌ها یا ظروف پلمب شده در طول روز را افزایش دهند. چندمنظوره بودن: اکثر دستگاه‌های دربندی اتوماتیک می‌توانند طیف وسیعی از انواع و اندازه‌های درپوش را پلمب کنند، تا زمانی که عملکرد سفت کردن یکسان باقی بماند. سهولت کار: پس از راه‌اندازی دستگاه، اپراتور فقط باید گاهی اوقات درپوش‌های بیشتری اضافه کند. ادغام آسان با سایر دستگاه‌های خط تولید: تقریباً همه دستگاه‌های دربندی اتوماتیک می‌توانند به راحتی با خطوط تولید و دستگاه‌های بسته‌بندی موجود ادغام شوند. قطعات تشکیل‌دهنده دستگاه درب بند دستگاه‌ های درب بند معمولاً از تعدادی قطعه و تجهیزات مختلف تشکیل شده‌اند که هر یک وظایف خاص خود را در فرایند بسته‌بندی دارند. در اینجا به برخی از این قطعات تشکیل‌دهنده اشاره می کنیم: قسمت اصلی بسته‌بندی: این قسمت شامل دستگاه اصلی بسته‌بندی است که در آن فرایند بسته‌بندی انجام می‌شود. این بخش شامل انواع مختلفی از دستگاه‌ها می‌شود، از جمله دستگاه‌های کپسوله کن، دستگاه‌های سیل کن و… سیستم کنترل الکترونیکی: این سیستم‌ها برای کنترل و مدیریت عملکرد دستگاه درب بند اتوماتیک استفاده می‌شوند. آنها شامل مواردی مانند کنترل کننده‌های PLC (کنترل کننده‌های منطق برنامه‌پذیر)، سنسورها، صفحات نمایش و رابط کاربری هستند. دستگاه‌های تغذیه محصول: این دستگاه‌ها برای تغذیه محصولات به داخل دستگاه برای فرایند بسته‌بندی استفاده می‌شوند. آنها ممکن است شامل تغذیه کننده‌های زاویه‌ای، تغذیه کننده‌های لوله‌ای، یا سیستم‌های مکانیکی دیگر باشند. دستگاه‌های جابه‌جایی و موکولی: این دستگاه‌ها برای جابجایی و موکول محصولات بین مراحل مختلف فرایند بسته‌بندی استفاده می‌شوند. این ممکن است شامل مواردی مانند بلندگوی هوا، بلندگوی پالت، رانده‌های بلندگو، و … سیستم‌های جریان هوا: این سیستم‌ها برای ایجاد جریان هوا و فشار مناسب برای عملکرد صحیح دستگاه درب بند استفاده می‌شوند. این شامل فن‌ها، کمپرسورها، و سیستم‌های فیلتراسیون هوا می‌شود. به طور کلی، قطعات تشکیل‌دهنده دستگاه‌های درب بند بسته به نوع و اندازه آن متفاوت است، اما عموماً شامل این قسمت‌ها و تجهیزات می‌شود که برای انجام فرایند بسته‌بندی بهینه و کارآمد ضروری هستند. خرید انواع دستگاه درب بندی اتوماتیک ایمنی در استفاده از درب بند اتوماتیک: استانداردها و سنسورهای حفاظتی طراحی درب بند اتوماتیک به صورت کاملاً حرفه ای توسط متخصصان صنعتی انجام می شود. سنسورهای بسیار ویژه ای در داخل این دستگاه ها در نظر گرفته می شود که هنگام جابه‌جایی ظروف فعال می شوند و فرایند درب گذاری را به صورت خودکار انجام می دهند. درب بند اتوماتیک به صورت کاملاً ایمن طراحی شده است. قطعات و تجهیزات ایمنی بسیار ویژه ای در درون این دستگاه تعبیه شده است که از برخورد و اصابت درب با نیروی کار انسانی جلوگیری می کند. یکسری سنسورهای مادون قرمزی در دستگاه تعبیه شده که در صورت مشاهده مانع، عملکرد دستگاه را متوقف می کند. این دستگاه عملکرد بسیار عالی و ویژه ای دارد و به نسبت سایر دستگاه های درب بند موجود در بازار عملکرد سریعتری دارد. این دستگاه به هنگام کار هیچ آلودگی صوتی ایجاد نمی کند، در ضمن کیفیت بسیار بی نظیری را دارا است. راهنمای جامع خرید درب بند اتوماتیک مناسب برای کسب‌ وکار شما در خرید درب بند اتوماتیک مناسب، آنچه حائز اهمیت است نخست سرعت درب بندهای اتوماتیک بطری است که اغلب نیروی محرکه یک کسب و کار برای حرکت به سمت اتوماسیون کامل است. با استفاده از یک سیستم تحویل درب و یک فرایند خودکار بر اساس نوع درب‌بند مورد استفاده، می‌توان برای برخی از […]

مقدمه نانو امولسیون‌ها نوعی سیستم کلوئیدی هستند که از قطرات مایع در ابعاد نانو معمولاً بین ۲۰ تا ۲۰۰ نانومتر در فاز مایع دیگر تشکیل شده‌اند. این ساختارها معمولاً شامل یک فاز روغنی و یک فاز آبی هستند که به وسیله‌ی سورفکتانت‌ها یا مواد فعال سطحی پایدار شده‌اند. فرآیند تولید نانو امولسیون با هدف ایجاد قطراتی بسیار ریز و یکنواخت انجام می‌شود تا خواص فیزیکی و شیمیایی مطلوبی برای کاربردهای مختلف صنعتی ایجاد گردد. این فرآیند در صنایع مختلفی از جمله داروسازی، مواد غذایی، لوازم آرایشی و بهداشتی و حتی کشاورزی اهمیت زیادی یافته است. با توجه به اندازه کوچک قطرات و سطح تماس بسیار بالا بین فازهای مختلف در نانو امولسیون‌ها، ویژگی‌هایی همچون جذب بهتر، پایداری بیشتر و افزایش زیست‌دسترس‌پذیری به‌دست می‌آید که این خواص موجب شده نانو امولسیون‌ها جایگاه ویژه‌ای در فناوری نانو و فرمولاسیون محصولات پیچیده پیدا کنند. یکی از جنبه‌های مهم در تولید نانو امولسیون، انتخاب مناسب اجزا و روش تولید است. بسته به ماهیت ماده‌ای که قرار است در امولسیون قرار گیرد انتخاب نوع روغن، آب، سورفکتانت و گاهی کو-سورفکتانت انجام می‌شود. برای مثال در فرمولاسیون‌های دارویی، روغن‌های زیست‌سازگار و سورفکتانت‌هایی با سمیت پایین به کار می‌روند. در حالی که در صنعت غذا، تأییدیه‌های ایمنی بیشتری مورد نیاز است و باید از ترکیباتی استفاده شود که مجوزهای بین‌المللی را دارا باشند. این دقت در انتخاب اجزا در کیفیت نهایی نانو امولسیون و همچنین در قابلیت استفاده‌ی آن در مصارف مختلف نقش اساسی دارد. بسیاری از پژوهش‌ها در زمینه نانو امولسیون‌ها بر این تمرکز دارند که چگونه با حداقل مقدار سورفکتانت و انرژی به بیشترین پایداری و ریزترین اندازه ذرات دست یافت. روش‌های مختلفی برای تولید نانو امولسیون وجود دارد که بسته به انرژی مصرفی و شرایط عملیاتی به دو دسته کلی روش‌های با انرژی بالا و روش‌های با انرژی پایین تقسیم می‌شوند. در روش‌های با انرژی بالا، از دستگاه‌هایی نظیر هموژنایزرهای فشار بالا، میکسرهای برش بالا و فراصوت استفاده می‌شود تا قطرات بزرگ‌تر شکسته شده و به اندازه‌های نانومتری برسند. در مقابل روش‌های انرژی پایین بر پایه خواص ترمودینامیکی اجزا و استفاده از شرایط خاص دما یا غلظت برای تشکیل خودبه‌خودی نانوامولسیون عمل می‌کنند. هر یک از این روش‌ها مزایا و معایب خاص خود را دارند و انتخاب بین آن‌ها بسته به هدف نهایی، مقیاس تولید و محدودیت‌های اقتصادی و فنی انجام می‌شود. در طول فرآیند تولید نانو امولسیون، کنترل شرایطی مانند دما، فشار، زمان هم‌زدن و سرعت اعمال نیرو بسیار مهم است. این عوامل بر اندازه نهایی قطرات، یکنواختی سیستم و پایداری در برابر عوامل محیطی تأثیرگذار هستند. به‌عنوان مثال، در فرآیند هموژن‌سازی با فشار بالا، مایع از یک نازل بسیار باریک با فشار زیاد عبور داده می‌شود که موجب شکسته شدن قطرات و ایجاد ذراتی با اندازه یکنواخت می‌شود. در این فرآیند افزایش تعداد پاس‌ها از دستگاه نیز می‌تواند به کاهش بیشتر اندازه قطرات کمک کند. با این حال استفاده بیش از حد از انرژی ممکن است منجر به تخریب سورفکتانت یا گرم شدن بیش از حد سیستم شود که می‌تواند پایداری نهایی را تحت تأثیر قرار دهد. پایداری نانو امولسیون یکی از عوامل کلیدی در موفقیت کاربرد آن است. قطرات کوچک‌تر تمایل بیشتری به پایداری دارند، زیرا انرژی سطحی کمتری نسبت به قطرات بزرگ‌تر دارند. با این وجود هنوز هم عواملی مانند کواگولاسیون، فلوکولاسیون، ترکیب قطرات  و رسوب‌گذاری می‌توانند موجب ناپایداری سیستم شوند. برای مقابله با این مشکلات، استفاده از ترکیب مناسبی از سورفکتانت و در مواردی کو-سورفکتانت و همچنین تنظیم دقیق pH، یونیک بودن محیط، و افزودن پایدارکننده‌های اضافی ممکن است ضرورت داشته باشد. تحقیقات زیادی در حال حاضر در جهت بهبود فرمولاسیون‌هایی هستند که بتوانند بدون نیاز به سورفکتانت‌های سنگین، پایداری بلندمدت نانو امولسیون‌ها را تضمین کنند. از نظر صنعتی تولید نانو امولسیون در مقیاس بزرگ چالش‌هایی دارد که مهم‌ترین آن‌ها حفظ خواص فیزیکی و شیمیایی در طول زمان و در حجم زیاد است. مقیاس‌پذیری فرایند یکی از دغدغه‌های مهندسی در این زمینه است. دستگاه‌هایی که در مقیاس آزمایشگاهی کارایی خوبی دارند، الزاماً در مقیاس صنعتی عملکرد مشابهی ندارند. برای رفع این مسئله توسعه فناوری‌های میکروفلویدیک، استفاده از میکروکانال‌ها و طراحی خاص سیستم‌های پیوسته در دست بررسی است. به‌طور کلی آینده تولید نانو امولسیون وابسته به توسعه روش‌های نوین، کاهش مصرف انرژی، و افزایش کارایی مواد اولیه است. تعریف نانو امولسیون نانو امولسیون یک سیستم پراکندگی کلوئیدی است که از دو مایع غیرقابل امتزاج معمولاً آب و روغن تشکیل می‌شود و اندازه قطرات فاز پراکنده آن در محدوده نانومتری، یعنی معمولاً بین ۲۰ تا ۲۰۰ نانومتر قرار دارد. این ساختار با کمک سورفکتانت‌ها یا مواد فعال سطحی پایدار می‌شود که در سطح مشترک دو فاز قرار گرفته و از ادغام دوباره قطرات جلوگیری می‌کنند. برخلاف امولسیون‌های معمولی که اندازه قطرات آن‌ها در حد میکرون است، نانو امولسیون‌ها به دلیل اندازه بسیار ریز قطرات، خواص فیزیکی، نوری و بیولوژیکی متمایزی دارند که باعث جذابیت آن‌ها در کاربردهای علمی و صنعتی مختلف شده است. یکی از ویژگی‌های شاخص نانو امولسیون‌ها شفاف بودن یا نیمه‌شفاف بودن آن‌ها است که به دلیل پراکندگی ضعیف نور توسط ذرات ریز ایجاد می‌شود. این ویژگی باعث شده در فرمولاسیون‌هایی مانند داروهای تزریقی یا محصولات آرایشی که نیاز به ظاهری شفاف دارند مورد استفاده قرار گیرند. از دیدگاه ترمودینامیکی نانو امولسیون‌ها سیستم‌هایی ناپایدار هستند اما از نظر کینتیکی می‌توانند پایداری بالایی داشته باشند. این بدان معناست که با گذشت زمان تمایل دارند که تجزیه شوند اما در عمل می‌توانند برای مدت طولانی بدون تغییر باقی بمانند، به شرط آنکه شرایط محیطی و ترکیب مناسب رعایت شود. تفاوت اساسی نانو امولسیون با میکرو امولسیون در همین پایداری ترمودینامیکی است، میکرو امولسیون‌ها به طور ترمودینامیکی پایدار هستند ولی نیاز به مقادیر زیادی سورفکتانت دارند و ساختار آن‌ها متفاوت است. در مقابل، نانو امولسیون‌ها با استفاده از انرژی مکانیکی یا شرایط خاص دما و فشار تولید می‌شوند و می‌توانند با سورفکتانت کمتر نیز تشکیل شوند. کاربردهای نانو امولسیون‌ها به دلیل ویژگی‌هایی چون سطح تماس بالا، قابلیت حمل ترکیبات آب‌گریز، قابلیت جذب بالاتر در بدن و پایداری نسبی در شرایط مختلف محیطی، در زمینه‌هایی چون دارورسانی، واکسن‌ها، تولید مواد غذایی غنی‌شده، فرمولاسیون محصولات آرایشی و بهداشتی و حتی در صنعت کشاورزی برای رساندن آفت‌کش‌ها یا کودهای نانو گسترش یافته است. از […]